伴随着尺寸的不断增多，不仅增多了设计方案的排列组合，投资商在进行采购时也要充分调研各型号的产能供应，平白增添了工作量与成本。

　　诚然，为光伏行业建立基于统一标准的供应链体系，实现装备制造体系和客户应用体系的标准化，将推动整个行业的良性发展，且减少资源浪费。

　　这也是上述业内七家企业呼吁将182硅片尺寸，作为研发下一代硅片、电池、组件产品的标准尺寸的初衷。

　　2020年初期，众多企业纷纷加码210产线硅片视作未来的标准尺寸“一统江湖”，可以说，210一直在业内被“寄予厚望”。

　　不过，业内认为，上述企业将182作为标准尺寸“最佳候选人”，却极有可能是技术层面过渡的“被动”选择。

　　以隆基股份为例，公司一直推崇“166”尺寸，且现有“166”产能高达140GW ，而“210”的出现无疑打破了隆基的节奏，显然210越早成为主流，隆基的电池产能投资就越难收回成本。

　　若隆基股份直接跳转至“210”阵营，那么原有单晶炉和切片机将面临被淘汰的风险，而这些高昂设备均是隆基近两年投资的产能，出于资本考虑，加入“182”阵营或许就是隆基股份为争取收回“166‘投资成本提供缓冲时间的良策。

　　显然，硅片端不需要新的投入，对于隆基庞大的硅片产能以及正在扩产的组件端产能来说，是一个可以实现双赢的尺寸。

　　众所周知，硅片尺寸并非越大越好。成本下降的同时，还会带来切片良率的降低，以及下游应用时隐裂概率的增加。这些肉眼不可见的细微破裂会导致电流无法有效传输，电池片会出现部分乃至整片失效。更有甚者，会造成碎片、热斑等问题，同时引起组件的功率衰减。

　　值得一提的是，不同于以往210硅片自上而下的产业链延伸，本次晶澳、晶科、隆基三家组件企业集体站队18Xmm，被认为是从终端用户收益最大化倒推而得的技术最优解。

　　上述企业对于18Xmm尺寸的偏好，除了上述边界条件的倒推之外，还有一个重要的原因是180mm硅片并不需要新上设备，现有的硅片产线mm硅片的出货。

　　从产线mm组件从硅片到电池片产线设备到组件封装等环节均需配套新产线mm产品在硅片环节不需要进行改造，当前设备可以直接生产。在电池产线mm的升级成本更低。

　　据悉，当前晶澳、晶科的产能均按照210mm向下兼容设计的。不过，目前两家的210mm产品还处于认证状态，未来几个月无法拿到210mm的供货。